逛车间才懂：精益生产不是砍工位裁员

刚进车间踩过的坑

我刚上班那会，厂里第一次推精益，领导上来第一招就是撤工位裁人。原来三台普车配三个师傅，硬生生撤了一台，剩下两个人扛三个人的活。不到半个月，待加工的毛坯堆得机床走道口都过不去，下班清场的时候，我裤腿蹭满了切削油，洗了三次都没洗干净。那会我就觉得，这玩意儿就是变着法子压榨人对吧？

赶了三个月订单，坏了不止三台刀具，还有两个师傅累得请假，原来省下来的那点工资，全赔在报废件和加班费里了。找谁说理去。

原来消除浪费根本不是字面上那意思

后来换了管生产的主任，没提裁人，拎着个小本子跟着我们转了三天，记了一堆我们自己都没当回事的小事。比如我每次换完刀具要量尺寸，卡尺放在机床旁边的抽屉里，每次要拉抽屉、翻油污、拿出来，量完再放回去，一天下来光这个动作就得重复几十次。比如补加切削液，桶放在墙角，我要推着小车过去拉，再推回机床边，一趟就是五分钟。

说实话，那会我觉得主任闲得慌，这点小事能费多少时间？直到后来改完，我才回过神。所有常用工具全挂在机床右侧伸手就能够到的地方，切削液桶改成了高架管道，开个阀门就自动加，物料架改成了斜的，要拿的毛坯自己滑到伸手的位置，不用弯腰翻半天。

一天干下来，我少走了快两公里。

真的爽。

很多人喊了多少年精益，开口闭口降本，其实连什么是浪费都没搞懂。你裁一个工人省几千块工资，可工人每天来回瞎跑浪费的工时，加起来一个月何止两万。这账怎么就算不明白呢？

真正的精益从来不是办公室拍脑袋

我见过太多做精益的，都是一群没碰过机床的人坐在空调房里画流程图，把每个动作拆成一秒一秒的，给工人定标准，说你必须这么做那么做。

可他们不知道，车间地面不平，推小车走直角比走斜线费一倍劲；他们不知道个子高的工人蹲下来拧螺丝比小个子费劲十公分；他们不知道南方夏天机床旁温度能到四十度，多走一步都喘。

一线工人的微小改进，比几十页的PPT值钱一万倍。我们车间那个快退休的老师傅，原来换刀调机要记十几种不同的尺寸，每次翻小本子翻半天，还经常记错。他自己找了块硬塑料板，挖了十几个不同宽度的槽，对应每种刀的尺寸，调机的时候把刀往槽里一放，就知道对不对，省了三分之二的调机时间。

原来办公室做的那种带塑封的标准化卡片，没人用。老师傅这块破塑料板，全车间个个都学着做了一块。

昨天还见新来的实习生蹲在机床边改工具挂架的高度，说他一米八几，原来的挂架做矮了，伸手还要弯腰，还是累。改完他试了试，点头说舒服多了。

我站旁边看着，没说话。这才是精益生产该有的样子。