车间里的精益生产：为什么我们铲掉了一半的标识牌

别上来就背概念，先捡脚边的垃圾

我刚接触那会，也被忽悠着背了好几天条条框框，翻完半本厚手册，转头到现场还是摸不着头脑。后来带我的老师傅一脚踢开一个堆在墙角半年没用的纸箱说，看见没，这就是你要找的第一个浪费。

很多厂搞精益，上来就是做看板、贴标识、画满整间车间的地面线，恨不得把每个螺丝都编个号挂墙上。结果呢？补货的工人要绕着半米宽的标识线走，不小心踩错还要被扣钱，清理这些没用的标识一年要花不少人工。我们前年改线的时候，直接铲掉了三分之二的没用标识，只留了物料堆放区和行走线的标记。

就这一下，过道宽出了四十公分，叉车补货不用再倒两次车，每个班次的补货时间少了快一个小时。你说，这是不是比背十页概念有用？

所谓消除浪费，不是抠工人的休息时间

说到这，不得不吐槽很多老板的歪解。一听说精益生产要消除浪费，转头就把工人的午休时间砍了十分钟，把每个工位的产量指标往上提，说这就是降本增效。太扯了。

精益要消的浪费，是不产生任何价值的无效动作，不是挤工人的活命休息时间。原来我们工位有个老陈，干了十年装配，总是比别人慢十分钟下班，我去蹲了半天才发现，他装一台机器，要转身去工具架拿八次工具，每次还要翻半天找对尺寸，一天下来光转身都得多走小半公里。

后来我们沿着他的操作顺序，把常用的三把扳手螺丝刀直接挂在工位台面前的挂杆上，伸手就能拿到，不常用的才放在后面架子上。改完之后，老陈装一台机器，转身次数降到两次，每天干完活还能提前十分钟收拾工具下班，产量反而涨了一成多。你看，这才叫消除浪费。

工人少做无用功，比什么考核都强。

精益生产改的是流程，不是贴在墙上的纸

很多厂花大价钱请人做精益方案，写完几十页报告，贴满一整墙的制度，转头该怎么样还是怎么样。说白了就是没搞懂，精益不是一次性的项目，是天天改一点的日常。

比如原来我们换料，要等工位上的料用完了，工人打电话叫仓管送，仓管还要从仓库走过来，停机等个十几二十分钟是常事。后来我们就在每个工位旁边留了一个放半箱料的位置，工人看到料剩不到半箱就提前叫补，补料的时候不用停机，换料只需要花两分钟把空箱挪走，新料推上来就完事。就这么点小改动，整条线的停机等待时间降了七成多。

不过话说回来，很多人说小厂玩不起精益，要花钱要请人，哪有那成本？其实真不是。精益从来不是什么高大上的奢侈品，就是让干活的人少瞎跑，少瞎忙活，把时间花在真正能出产品的地方。你今天把工具挪个位置，明天把料架换个地方，后天铲掉没用的标识，花不了几十块，当天就能看到效果。哪需要什么惊天动地的大改动。