你以为的“看一眼”，根本不算数
很多人对外观检测的印象，就是工人站在传送带旁边，拿个手电筒对着零件扫两下，没问题就往下走。 哪有这么简单。 人眼盯个二十分钟就开始飘，看半小时以上，颜色偏差、针尖大的毛刺、藏在棱线里的划痕，全当看不见。上次邻线的张师傅，连续盯了三个小时，把带轻微锈点的零件当成合格品流出去，客户那边一拆包就炸，拉了三车回来返工。他蹲在仓库门口抽了半包烟，说眼睛都快熬成复印机了，还是漏。
相机比人眼狠在哪
很多人以为机器做的外观检测，就是拍个正面照，对比下零件有没有歪、尺寸超不超。 差远了。 所有藏在零件表面的“隐形瑕疵”，本质都是光线照出来的阴影。 那些能骗过普通人眼睛的浅划痕、压痕、小凹坑，靠普通的顶光照明根本照不出来——因为整个零件表面亮度一致，凹凸的地方没有阴影，就像你在正午的太阳下看地面的小坑，根本看不出深浅。 所以现在产线上的检测工位，全是给相机配了一圈角度可调的光源，从斜上方、侧面、甚至底部打光，只要零件表面有个头发丝十分之一深度的压痕，光线扫过去的时候，就会在凹凸的边缘投下一道细得像线的阴影。相机的分辨率够高的话，这道阴影根本藏不住。
最容易掉链子的环节，从来不是相机
我见过太多刚接触产线的工程师，一碰到检测准确率掉下来，第一反应就是砸钱换更高分辨率的相机、上更复杂的算法模型，折腾半天钱花了不少，问题一点没解决。 纯纯瞎折腾。 真正影响检测准确率的核心变量，往往是那些看起来不起眼的小细节。 比如光源。 光源的亮度差个10%，检测准确率能掉一半。夏天车间里温度高，光源的灯珠用久了会慢慢衰减，亮度一天比一天低，一开始可能只是漏判个浅划痕，过俩礼拜，连明显的压痕都识别不出来。还有镜头上沾的那点油雾——冲压段本来就有飘的油雾，时间长了在镜头表面蒙一层薄得像纱的油膜，拍出来的照片发虚，再好的算法也白搭。 别觉得这些是小事。之前我们换光源没校准，整整三天，流出去两百个带浅划痕的零件，查原因查了一下午，最后发现是装灯的时候角度歪了两度，光全打在零件侧面去了，正面的瑕疵根本照不出来。当时车间主任拍着桌子说，这破灯比他家上初中的儿子还难伺候，角度偏一点就给你撂挑子。 说实话，很多客户来参观，站在检测工位旁边看，觉得这东西冷冰冰的，全是高大上的技术。其实哪有那么玄乎。本质上就是把以前人眼睛干的活，拆成了无数个细得不能再细的步骤：打光，拍照，找阴影，对比预设的瑕疵范围，合格的顺着传送带流去下一段，不合格的直接被拨杆踢到旁边的回收盒里。 你要是站在工位旁边待上半小时，就会发现那些被踢出去的零件，绝大多数拿在手里翻来覆去看个三分钟，都未必能找到瑕疵在哪。 就这么较真。作者|制造
排版|制造
审核|小准